在鋁合金陽極氧化著色的過程中，常會出現(xiàn)型材表面氧化膜的顏色不一致，這是什么原因引起的呢？我們知道鋁型材氧化著色的工藝流程主要分為：陽極氧化、著色和封孔三步，每一個步驟的操作都有可能引起染色不良，今天就來為大家解析一下。

1、陽極氧化 

通常情況下，氧化著色不均勻是在染色工序上出了問題，很少會想到在著色之前的陽極氧化工藝上找原因，其實著色前工序陽極氧化才是最值得注意的地方，因為在陽極氧化工藝上出現(xiàn)的往往是看不見的問題，當出現(xiàn)明顯看得見的鋁型材表面顏色不均勻時，為時已經(jīng)，已經(jīng)染上色了，需要進行繁瑣的后續(xù)工作來補救。

鋁合金型材在進行著色工藝時，要先進行陽極氧化處理，在陽極氧化前，需要保證氧化工藝的穩(wěn)定性，即氧化膜的膜厚和孔隙均勻、導電性良好，才能獲得顏色一致的氧化膜。這是由于陽極氧化膜的每個晶體細胞中都有一個膜孔，這些膜孔具有相當強的吸附性，專門用來吸附染料的，當吸附過程發(fā)生后，需要及時進行封孔處理，這樣才能將染料牢牢鎖定在膜孔中，以增強型材產(chǎn)品的耐腐蝕與耐磨性能，所以陽極氧化工藝顯得尤其重要，需要注意以下參數(shù)：

①將硫酸的濃度控制在180-200g/L的范圍之內(nèi)，硫酸濃度過低不利于膜孔的擴張，影響染色的效果；

②將鋁離子的濃度控制在5-15g/L的范圍之內(nèi)，鋁離子濃度過低會使上色速度降低，影響氧化膜的吸附能力，鋁離子濃度過高則會使使上色速度太快，膜層著色反而不均勻；

③特別需要注意的是槽液的溫度應控制在20℃左右，上下幅度不超過2℃，溫度過高，使氧化膜疏松導致粉化；溫度過低會形成過密的膜孔，反而使染色速度降低，影響染色進度。

2、氧化著色工藝

著色前的陽極氧化工作做好了，就要正式進行氧化著色了，在著色前、中、后都有很多注意事項，這些過程中的操作不規(guī)范都會導致鋁合金型材表面著色不均勻缺陷。

①著色前的純水洗：鋁材料著色前要用純水清洗，因為經(jīng)陽極氧化工藝后的型材表面還有硫酸溶液的殘留物，如硫酸根離子等雜質(zhì)離子附于型材表面，如果不加以清洗，會將這些雜質(zhì)離子帶入染色槽中，改變槽液的配方；

②槽液的配制：為了防止有機染料發(fā)生霉變，在配制槽液前可加入漂白粉消毒，還可以加入醋酸和防霉劑，并穩(wěn)定數(shù)小時，以穩(wěn)定槽液的pH值和延長槽液的使用時間。

③在染色過程中，要注意對溫度、染料的濃度以及染色時間等參數(shù)的控制。溫度應該根據(jù)所需鋁型材的顏色深淺來制定；染料的濃度會隨著染色的進行而降低，要隨時對槽液進行測試，隨時對消耗的顏料進行襯料，必要時進行更換槽液，以保證染色的均勻度；可以槽液中加入適量緩沖劑，以加強pH值的穩(wěn)定性。

④著色后的水洗：著色后的水洗如果不徹底，會使染料分子與氧化膜分離，形成不均勻的褪色現(xiàn)象，從而造成材料表面著色不均勻。

3、封孔工藝 

對著色后的型材進行封孔處理，是非常有必要的一道后處理工序，它可以保證氧化膜表面的顏色更穩(wěn)定，對于彩色的型材，著色后的顏色看起來更鮮艷，采用熱水封孔、冷水封孔、蒸氣封孔等多種封孔方法，都可以取得良好的效果，選擇合理的封孔方法可以使鋁型材表面的顏色保持均勻，減少表面色差缺陷的出現(xiàn)。